SERIE: MADE IN ERZ - Airbusse starten mit Teilen aus Beierfeld

Wo das Blech mit weißen Handschuhe angefasst wird. Firma Haufe arbeitet zu 50 Prozent für Luftfahrtunternehmen.
<font size="2">VON BEATE KINDT-MATUSCHEK</font>
<font size="2">BEIERFELD - Etwas abseits der Hauptstraße liegt das Beierfelder Firmengelände der Haufe GmbH &amp; Co KG. Die Produktionshalle ist</font> <font size="2">klein, übersichtlich und klar strukturiert, das Büro des jungen Betriebsleiters, Erik Selk, ist winzig. Der 28-jährige gelernte</font> <font size="2">Konstruktionsmechaniker für Feinblechbautechnik und studierte Industriemeister leitet seit zwei Jahren die Firma, in der er einst selbst</font> <font size="2">als Lehrling angefangen hat.</font>
<font size="2"><br> Heute steuert er die Belange speziell für die Blechbearbeitung der Firma Haufe, deren Hauptsitz in Frankfurt am Main ist. In Beierfeld</font> <font size="2">sitzen und arbeiten die Profis in Sachen Blechbearbeitung. Mit den von ihnen konstruierten Bauteilen heben sogar Airbus-Maschinen</font> <font size="2">verschiedener Baureihen ab. "Wir fertigen beispielsweise die Chassis, die über den Köpfen der Passagiere diverse Bedienelemente</font> <font size="2">enthalten", erläutert Erik Selk und zeigt auf eines der mattierten Teile, das die Frauen am Packtisch nur mit weißen Handschuhen</font> <font size="2">anfassen dürfen. Zudem ist die Oberfläche der Metallteile von einer weißen Folie bedeckt. Das alles hat nur einen Grund: "Kontakt mit</font> <font size="2">der Haut des Menschen würde durch den Schweiß chemische Prozesse auf dem Metall in Gang setzen. Außerdem darf nicht der</font> <font size="2">geringste Kratzer dran sein. Jedes Teil muss 100 Prozent einwandfrei das Haus verlassen", erläutert der Chef den geforderten</font> <font size="2">Höchststandard, um bei Unternehmen wie Airbus mit den Produkten landen zu können. Jedes Teil erhält eine eindeutig zuordenbare</font> <font size="2">Chargennummer, die alle Herstellungsschritte belegt. Das wiederum wird über viele Jahre archiviert.</font>
<font size="2"><br> Individuelle Lösungen seien die Stärke des Unternehmens. "Bleche kann jeder machen, heute zählt Service", sagt Selk. In seinem Haus</font> <font size="2">werden Gehäuse, Chassis und Frontplatten nach ganz speziellen Wünschen konstruiert und gefertigt. Diese sind nicht nur in der Luftund</font> <font size="2">Raumfahrttechnik gefragt, sondern auch in der Medizin- sowie der Studio- und Tontechnik.</font>
<font size="2"><br> Der herkömmliche "Musterbau" findet heute am PC statt. Ausgeklügelte Konstruktionen entstehen zunächst auf dem Bildschirm mithilfe</font> <font size="2">einer speziellen 3-D-Software, die das Werkstück nicht nur vor dem Auge des Entwicklers dreht und wendet, sondern sogar Dinge wie</font> <font size="2">Schweißnahtstärken oder Entgratungsreste einrechnet. Hat das Musterstück dank Kollege Computer dann die Produktionsreife anlangt,</font> <font size="2">geht es dennoch mit dem klassischen Zuschnitt aus riesigen Blechtafeln los. Haben die Bleche dann die richtige Größe, verrichtet ein</font> <font size="2">Automat einen Großteil der weiteren Arbeit, die früher von Hand gemacht werden musste. Der Automat - stanzt und biegt, entgratet</font> <font size="2">und schneidet sogar Gewinde. Heraus kommt ein nahezu montagebereites Teil. Ziel sind stets Komplettlösungen für den Kunden,</font> <font size="2">ermöglicht werden sie durch Kooperationen mit Firmen aus der Region.</font>
<font size="2"><br> "Wir werden in diesem Jahr in einen weiteren Blechbearbeitungsautomaten und eine Laserbeschriftungsanlage investieren", so der</font> <font size="2">Betriebsleiter. Rund eine halbe Million Euro sind dafür veranschlagt. Denen hat der Firmeninhaber Dieter Haufe bereits zugestimmt. Der</font> <font size="2">65-jährige Hesse, dessen Stammhaus in Usingen 1947 als Werkstätte für Studiotechnik gegründet wurde und sich vornehmlich der</font> <font size="2">Herstellung von Hochfrequenz-Übertragern widmet, hatte 1991 den einstigen Teilbereich des Messgerätewerkes Beierfeld gekauft.</font> <font size="2">Seither werden hier induktive Bauelemente gefertigt. Die Blechbearbeitung ist das Hauptstandbein. Drahtführer und Schneidesysteme</font> <font size="2">für Linearwickelsysteme werden außerdem produziert. Letztere werden unterm Mikroskop zusammengefügt und die Spulen für die</font> <font size="2">winzige Mess- und Regeltechnik von Hand gefertigt.</font>
<font size="2"><br> </font><font size="2">"Bleche kann jeder machen, heute zählt Service."</font>
<font size="2"><br> </font><font size="2">Erik Selk, Betriebsleiter</font>
<font size="2"><br> Mit der derzeitigen Belegschaft von 35 Mitarbeitern, in einer guten Mischung aus jung und erfahren, wird im Beierfelder Betriebsteil der</font> <font size="2">Firma Haufe im Zweischichtsystem gearbeitet. Lag der Jahresumsatz des Unternehmens im Jahr 2008 bei rund 1,2 Millionen Euro, so</font> <font size="2">konnte er 2010 um 20 Prozent übertroffen werden. "Das Krisenjahr 2009 haben wir im Vergleich bewusst ausgespart", so Selk, dessen</font> <font size="2">Betrieb im Jahr 2009 kurzzeitig auf Kurzarbeit ging. "Doch da wir nur sehr wenig für den Automobilbau machen, und die Medizintechnik</font> <font size="2">von der Krise kaum betroffen war, blieb uns ein größeres Loch erspart", erläutert er. Der bisherige Umsatz im Jahr 2011 lässt - wenn</font> <font size="2">es so weitergeht wie bisher - eine erneute Umsatzsteigerung von gut 25 Prozent erkennen.<br> <br> <br> </font><font size="2">Quelle: Freie Presse, Ausgabe Schwarzenberger Zeitung, 05.07.2011</font>